23. 品質の概念・QC的問題解決

ねらいの品質は設計時に目指す水準、できばえの品質は実現した適合の程度です。要求品質を特性へ展開し、測りやすい代用特性だけを改善して顧客の目的から外れないようにします。当たり前品質と魅力的品質は、顧客層や時点によって変わります。

製造品だけでなく、問い合わせ対応や社内の仕事も品質の対象です。後工程を顧客として捉え、品質優先、源流管理、予防、事実に基づく判断、全員参加と人間性尊重を活動の設計へ反映します。安全や環境、社会への影響も合わせて考えます。

SDCAは標準を定めて守り、確認し、必要な処置をする維持の循環です。PDCAは目的・計画から実施、評価、処置へ進み、仕組みを改善します。改善した条件は標準へ反映し、次の維持につなげます。

出発点	進め方の例	注意点
現状とあるべき姿のギャップ	問題解決型QCストーリー	原因を確かめて対策する
新しい目標・機能を実現したい	課題達成型QCストーリー	実現のための方策を比較・具体化する

課題達成型でも現状把握や効果確認は必要です。現状に欠点がないから検証不要とはなりません。

月間1000個中30個の漏れを、率だけでなく漏れの場所・使用条件・重大性で層別します。特性要因図で候補を挙げ、締付け条件とパッキンの材質を実験で検討します。「教育不足」と決め付けて教育だけで終わらせません。

対策後、1000個中10個となれば、率は3%から1%、差は2パーセントポイント、相対減少は約66.7%です。ただし比較期間の品種や検査方法が違えば、対策だけの効果とは限りません。標本数と条件を確認し、管理図などで持続を確かめます。

出荷停止や対象品の保留は影響の拡大を抑える応急処置です。原因を取り除き同じ問題を繰り返さないのが再発防止、類似工程や設計段階へ展開して問題の発生を防ぐのが未然防止です。一つの対策で三つが済むとは限らず、責任者、期限、確認基準をそれぞれ定めます。

重点指向は大きな棒だけを見ることではなく、件数、損失、顧客影響、実行可能性で対象を選ぶ考え方です。全体最適の観点で他工程へ負担を移していないか、従業員が無理なく継続できるかも確認します。

実験の設計と比率の比較で効果検証を補います。

不適合品率が4%から3%へ減った。率の差と相対減少率は？

解答・解説

差は1パーセントポイント、相対減少率は(4−3)/4＝25%です。単位を区別します。