2. QC的な見方・予防・全体最適

「グラフを作る」「検査を増やす」は手段です。目的が「誤発送を減らし約束どおり届ける」なら、どの活動がその目的へ働くかを考えます。目的志向は、作業を増やすこと自体を成果としないための軸です。

マーケットインで顧客を特定し、供給側の条件も踏まえて双方が利益を得るWin-Winを目指します。品質優先はコストを無視する意味ではなく、品質を損ねる短期的な節約が、手直し・信用低下などを招くことを考える姿勢です。

区分	この例での行動	時間的な位置
応急対策	影響品を識別し、出荷を保留して顧客影響を抑える	起きた問題の影響を抑える
再発防止	発生原因を確認し、版管理の仕組みを直す	同じ原因を繰り返さない
未然防止	別商品・新工程にも同じ弱点がないか調べる	まだ起きていない問題を防ぐ
予測予防	予定する変更で起き得る不具合を予測し対策する	変更前などに先回りする

交換や選別で影響を抑えても、原因を取り除いたとは限りません。上流の設計や情報作成の段階で問題を防ぐ源流管理も重要です。後工程だけに検査の負担を押し付けないようにします。

特性は評価する結果、要因は影響し得る条件です。訂正率を特性、画面表示や材料版を要因候補として整理できます。候補を挙げた段階と、因果関係を確認した段階を分けます。事実に基づく活動では三現主義を使い、現場・現物・現実と記録を照合します。

同じ平均処理時間でも、毎回安定している職場と極端に長い案件がある職場では顧客への影響が違います。平均だけでなく散らばりに注目します。工程Aだけを速くして仕掛品が工程Bへ滞留すれば、全体の納期は悪化するかもしれません。これが局部最適の落とし穴です。重点指向は重要な対象へ集中することですが、他への影響を無視することではありません。

進捗や異常を、必要な人が判断できる状態にします。表示を増やすだけではなく、何が正常で、異常時に誰が何をするかを決めます。潜在トラブルの顕在化は責任追及ではなく予防の材料です。全部門・全員参加と、人間性尊重・従業員満足（ES）を重視し、現場が報告・提案しやすい状態を作ります。

関連と因果の違いは実験と観察、ばらつきの表現は分散・標準偏差で復習できます。相関が見えただけで「要因を変えれば必ず改善」とは結論しません。

不適合品を選別して顧客への流出を止めた。この対応だけで再発防止は完了したか？

解答・解説

完了していません。応急対策に当たり、原因調査・対策・効果確認・標準化が必要です。