26. 総合事例・分析から改善の定着へ

架空の容器工場で、漏れの苦情が増えました。目的を「規定条件での漏れを減らす」と定め、検査方法、対象品種、期間、重大性をそろえます。開けやすさや原価を犠牲にしていないかも評価します。まず対象ロットを識別・保留し、顧客への影響を確認します。

品種、設備、勤務帯、パッキン材料でデータを分けます。生産数の多い設備は不適合品の件数も増えやすいので、率と分母を示します。特性要因図で締付け、材料、温度、測定方法の候補を整理し、相関だけで原因を断定しません。

締付け条件と材料を二元配置で試し、実験単位を製品として無作為に実施します。同じ製品を繰り返し読むだけでは製品の反復になりません。締付けの効果が材料で変わる交互作用を調べ、測定特性と漏れ率を対応させて確認します。有望な条件は別ロットで追試します。

条件をそろえた対策前後の別製品を各500個調べ、前40個、後20個が不適合だったとします。

期間	検査数	不適合品数	率
前	500	40	8%
後	500	20	4%

前−後の率差は0.04、等率の帰無仮説に対するzは2.6631、両側p値は約0.0077。差の近似95%区間は[0.0107, 0.0693]、すなわち約1.07〜6.93パーセントポイントです。相対減少の点推定は50%ですが、その不確かさは率差の区間と同じではありません。

時期が違う前後比較では、検定で差が出ても、季節、品種構成、検査員の違いなどは残り得ます。設計した実験、層別、追試を組み合わせて対策との関係を確認します。効果に必要な最小幅と費用も照合します。

対策直後の少数データだけで管理限界を固定せず、安定した基準期間を設けてp図などで監視します。寸法の工程能力を使う場合は、その寸法が漏れの適切な代用特性かを確かめ、分布とσの推定を明記します。Cpkが高いだけで漏れゼロを保証しません。

作業標準、QC工程図、点検項目、材料変更の承認条件、教育を更新します。誰がどの頻度で結果を見て、異常時に何を止め、誰が復帰を承認するかを決めます。類似品の設計へFMEAの結果を展開し、市場の苦情と保全情報を次の設計へ戻します。

分析の成果はp値や図ではなく、顧客の要求を満たす仕組みが続くことです。総合演習では、計算式だけでなく前提と次の行動も答えてください。

2母集団の検定と実験の設計で差の検出と因果の確認を整理します。

改善後の率が低く検定でも有意だった。因果と定着の確認でさらに必要なことは？

解答・解説

品種や時期などの条件差、実験・追試での再現性、管理図での安定、標準・教育・異常処置の運用を確認します。